本文摘要：

 五轴加工中心和五轴钻攻中心在加工过程中产生的误差统称为动态误差，五轴加工中心实际运行环境中会受到多力冲击载荷耦合作用，动态误差较为复杂，且难以预测。相较热误差、几何误差而言，动态误差影响较小，但依然存在；对于超高精度加工技术而言，克服动态误差对加工精度有重要意义。近年来，国内学者也对动态误差进行了研究，李松等［18］提出了基于AFSA-ACO-BPN算法的五轴机床动态误差模型，通过先后迭代鱼群算法和蚁群算法，实现了2种不同算法优点的结合，提高了误差模型的鲁棒性，反映出了多种因素对机床动态误差的影响规律。姜忠等［19］利用数控机床RTCP功能中保持刀具刀尖点相对于加工工件相对静止的特点，进行了机床动态精度检测。张根保等［20］建立了切削力误差综合数学模型，为五轴数控滚齿机切削力误差实时测量与补偿提供了理论参考。吴昊等［21］基于模糊神经理论，通过输入电流差值与电机转速，先后进入模糊化层、模糊推理层、去模糊化层进行模糊神经训练，如图3所示，建立了鲁棒性强的切削力误差综合模型，并对其进行了实时补偿。魏丽霞等［22］在已知主轴伺服电机电流信号与切削力之间关系的基础上，运用支持向量机网络建立了切削力误差模型。  

综上所述，切削力误差补偿尚未能达到系统化、理论化研究，仍停留在单一的误差模型优化研究中，对于实际工况下复杂载荷冲击作用的综合动态误差模型尚未展开深入研究，挖掘和分析动态误差及补偿对五轴加工中心误差研究具有深刻意义。6结语对超精密零件在智能制造、航空船舶、汽车等行业有复杂、高效、精密加工的需求。本文对近年来 五轴加工中心和五轴钻攻中心的主要误差类型（热变形误差、几何误差、动态误差）进行了综述与分析，提出的各种混合模型可有效提高误差分析和补偿的精度，也更能适应各种不同的应用环境，但离实际监测应用仍存在一定差距。

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