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 前言：

机械零件的加工工艺是规定零件的机械加工工艺过程和操作方法,作为指导生产的重要的技术性文件。在制定加工工艺时要保证:合理性、科学性、完善性。而机床夹具是要在保证零件质量的同时还要提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置。工装夹具的作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置,并在加工过程中保持这个位置不变，保证加工的顺利进行和加工质量。因此在批量生产中，都会设计专用夹具。针对拨叉的加工工艺进行分析，确定较好的加工工艺路线进行加工,并对拨^工进行专用夹具的设计,大大提高了加工精度及生产效率。

1拨叉的分析

1.1零件的作用

拨叉是位于车床变速机构中，主要起换档作用，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭<的作用。零件上方的0 14孔与操纵机构相连，而下知的♦ 20mm半孔则是用于与所控制齿轮所在如轴接触^通过的力下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加开P1.2拨叉的工艺要求

拨叉零件需要加工的表面包g平^|L其中平面加工包括拨叉轴孔、大头孔上下平面;？L加^i舌直径为小14的孔、直径为 20mm半圆孔。

⑴以平面为主的有:①粗植度要求是Ra =6.1的直径孔为小14上下面的粗、精铣加工；②粗糙度要求是Ra =6.1的直径为小20mm半圆孔上下面的粗、精铣加工。

孔加工有:①表面粗糖度为Ra=6.3的直径为杏20mm半圆孔粗、精铣加工；②表面粗糙度要求Ra =1.6的直径为小14的孔的钻、扩和铰加工。

(3)最后为大头孔的铣断加工，要求断口粗糙度Ra =3.6。

2工艺路线的拟定

2.1定位基准的选择

(1>精基准选择

根据该拨叉零件的技术要求，选择拨叉直径为14r³⁵ mm
的孔作为精^遙^零#的其他加工表面都可以采用它作基准进行加工離^盾了“基准统^”原则。拨叉直径为料4广⁵ mm的孔基选&其^精基准定位加工拨叉另一头轴孔两侧<|) 20mm iik面，实赛基准和工艺基准的重合，保证7被加工表面的g直度要旅。而选用拨叉直径为利^³⁵ mm的孔的端面作为精基准是遵循了“基准重合”的原则。

(1)   粗基准选择

加工表面只有底面和叉轴孔的外轮廓表面，为保证^件加工相对于不加工表面具有一定位置精度的原则，选叉轴孔外轮廓表面作为粗基准。采用叉轴孔外轮廓表面作粗基准加工$轴孔面，可以为后续工序准备好精基准再采用加工过的叉轴孔作为精基准加工上端面，这样遵循了粗基准不重复使用的原则，同时能保证拨叉头上端面与令14<T^y mm叉轴孔的垂直度。

2.2零件表面加工方法选择

拨叉零件的加工方法，如表1所示。 

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结束语：

 7.4.3工件装夬

加工时夹具体固定在机床床上，在安装工装时应注意用百分表调整好x、y方向平直，在工件装夹时一定要安放好位置，要和工装的零件固定位置相协调，不可以有丝毫的误差，一旦出现误差，很容易出现较大的事故。

7.4.4    对刀

因为这工装比较特别，所以在对刀的时候需要较高的精度，因此需要使用分中棒这个专用的对刀仪器。对刀的位置选择了在工装的左上角，在那里进行X、Y两轴的对刀，把零位设定在那，Z轴也是在工装上进行对刀，之后再加上工件的总高来进行定位。铣断加工时,在夹具设置的对刀块辅助下，快速、直接在卧式铣床(加工中心)上进行铣断加工。

7.4.5    加工注意问题

因为这工件的工装可以一次性进行6个工件的加工,可以大大提高生产效率。但是在装夹的过程中要非常的注意,要把每一个工件的位置安放好,一定没有太大的误差，还有就是在加工时要注意刀具有没有对其他的工件有干涉的影像。

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