2.2FMEA的分析方法
在实际工程中，FMEA主要分为单独FMEA和综合FMEA[21]，单独FMEA又分为 设计FMEA和过程FMEA。设计FMEA又分为功能FMEA (Function FMEA——FFMEA)、硬件设计 FMEA (Design FMEADFMEA)、软件 FMEA (Software FMEA SFMEA)和损坏模式影响分析（Damage Mode Effects AnalysisDMEA)。综合FMEA包括FMEA与FTA综合（FTF法）以及FMEA与ETA综合（ETF法）。
在本文中，如无特殊说明，则均以产品硬件设计的FMEA为例来阐述FMEA的原 理与过程。
在产品寿命周期内的不同阶段，FMEA的应用目的和应用方法略有不同。如表2.1， 在产品寿命周期的各个阶段虽然有不同形式的FMEA，但其根本目的只有一个，即从产 品设计（功能设计、硬件设计、软件设计）、生产（生产可行性分析、工艺设计、生产 设备设计与使用）和产品使用角度发现各种缺陷与薄弱环节，从而提高产品的可靠性水 平。至于采用哪一种方法，取决于设计的复杂程度和可利用信息的多少。对复杂系统进 行分析时，可以考虑综合采用功能法与硬件法，简称综合法。

2.2.1硬件分析法
硬件法是根据产品/系统的功能对每个故障模式进行评价，并对潜在的故障模式及其 影响进行分析。当产品可按设计图纸及其它工程资料确定时，一般采用硬件法。硬件法 适用于从零件级开始分析再扩展到系统级，即自下而上进行分析。采用这种方法进行 FMEA分析是较为严格的。
硬件法通常主要集中在系统中基本元件的潜在故障模式分析中，是一种级别的 分析方法。它适用于系统中每一个部件的故障模式都需要分析的情况，具有分析具体而 严密的优点。但如果系统比较复杂，或者没有必要分析全部元件，又或者在做FMEA 分析时整个系统还没有最后确定，那么这种方法将很难进行。
2.2.2功能分析法
当系统构成不能明确确定时（如在产品研制初期，各个部件的设计尚未完成，得不 到详细的部件清单、产品原理图及产品装配图），或当产品的复杂程度要求从初始约定 层次开始向下分析，即自上而下进行分析时，一般采用功能分析法。功能分析法比硬件 分析法简单，故可能忽略某些故障模式[22]。
功能分析法主要用于复杂系统的分析，每个继承级别的详细分析仅仅集中在几个最 重要的贡献因素中，这种方法关注的是系统功能的失效而不是个别设备的故障。功能分 析法在分析特定的故障而不是单个元件故障时特别有效。
2.2.3综合法
FMEA可以首先对系统或设备采用功能分析法，然后对那些直接导致功能失效的部 件进行重点的故障分析。也就是说，首行系统的功能故障分析，然后，对那些功能 分析失败的，且可能产生危险后果的，而且又没有满足要求的备用系统的，再进行部件 级别的故障模式和影晌分析。
2.3加工中心子系统层次划分
VMC650加工中心的结构技术配置参数如附录岛所示。根据各部分的结构组成， 功能划分，进行子系统层次的划分。按照功能方面，可以将加工中心划分成动力系统、 传动系统、执行系统、辅助系统、通讯系统五个功能模块；按照结构，一般可以划分成 工作台、电气系统、数控系统、换刀系统、液压系统移动系统、主轴箱部位、传动系统、 床身尾座系统、装夹系统、辅助系统等十个部分。其中，对于五轴联动加工中心，工作台系统又可以分为工作台转动系统和工作台摆动系统。辅助系统下的子系统包括润滑系统、冷却系统和测量系统。对于主轴箱部位又可以分为I轴、Z轴、变速机构、主轴、电机、进给箱等。对于加工中心的传动部分，针对X,Y，Z三个方向的平动，可以分为X轴导轨系统、Y轴导轨系统、Z轴导轨系统，以及X轴丝杠系统、Y轴丝杠系统、Z轴丝杠系统。床身尾座系统包括导轨、床身、床腿。对本文的研究对象VMC650加工中心，各子系统组成见图2.3。这里需要说明的是，软件平台提供了编辑重新安排系统层次布局的接口，方便进行用户自定义安排系统层次的布局。